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重庆大江工业公司生产制造系统产能和管理双提升纪实流量

发布时间:2019-11-20 18:25:09 阅读: 来源:手串厂家

重庆大江工业公司生产制造系统产能和管理“双提升”纪实

2009年,重庆大江工业公司在深入学习实践科学发展观的基础上,坚持“124”指导方针,解放思想,开拓创新,真抓实干,创建公司精益生产管理体系DPS,在树立精益思想,形成精益团队,提升综合能力等方面取得了显著成绩,打造公司精益制造模式、管理模式和经营模式,建立了“ERP”信息平台,逐步实现了生产制造系的产能和管理“双提升”,实现了由粗放型向精细化生产的转变,为该公司后续发展提供了强劲的支撑。

推进精益生产管理  提升产能上新台阶

大江工业公司精益生产始终围绕减少浪费,降低成本、提高效率这条主线开展工作,用3个月的时间,在该公司六大事业部开展生产现场“6S”的整理、整顿和红牌作战工作,以减少现场在制品和规划现场物流为切入点,制定下发了《现场不用物管理标准》和《现场物流管理规则》,彻底清理现场不用物,大大降低了生产现场在制品数量,使现场物流变得顺畅清晰。在此基础上按照“三定”、“三要素”要求,在生产现场设定七大区域,对每个存放区物品进行定量存放,标识清晰,提升了现场目视管理水平。特别是通过开展6S活动,广大员工主动参与精益改善的意识和能力得到提高,营造了浓厚的精益改善氛围,为公司精益生产向纵深推进奠定了坚实的基础。在6S全面提升的基础上,该公司还聘请国内著名的深圳3A精益生产咨询公司对各级领导进行精益生产理念导入,逐步改变了领导和员工传统生产管理意识,把先进的精益思想深深植根于广大干部和员工的心中,为精益生产的推行扫清了障碍。

大江工业公司精益生产按照DPS体系要求全面推进,以消除浪费、降低成本和提高效率为切入点,分别成立了汽车零部件事业部桥壳、差壳、总装三条生产线和工程机械事业部油缸加工生产线的效率提升工作小组,对四条生产典型产品的制造周期和工序能力进行调查,取得了第一手数据,在对数据进行分析的基础上,制作了四条线的价值流程图和工位平衡图,有针对性地制定了效率提升工作计划,工作推进卓有成效。全年,通过对生产线间在制品进行清理,暴露制造流程中存在的问题,根据产品特点制作了个性化盛具小车,采用小批量流转的方式(3-6件),改变了过去大批量流转存在的大量搬运和等待等浪费现象;通过开展工位平衡调查,找出瓶颈工序,对生产线工位进行平衡,实现了线内生产的均衡化;针对生产线布局不合理的现状,专门聘请天津精益企业管理咨询公司从工艺计划开始就引入精益设计的理念,优化工艺布局,缩短物流距离,加快物流速度,降低物流成本,提升生产线物流速度。在生产的具体工作中,公司还以总装为龙头,以总装需求来拉动各制造环节,使各车间严格按照总装安排组织生产和配送,实现了生产线间物流的均衡化管理;制定了规范准确的总装物料需求清单,物流部门必须严格按照作业计划数,以各品种物料清单为依据,把总装需要的物料按时按量成套地投入总装现场;与供应商协作,建立第三方物流,提高供应商物料交付的准确率,减少采购件库存和资金占用,降低采购成本,提高作业效率。一系列举措的实施,全面打造了公司同步化物流体系。

在精益生产中,大江还针对生产效率低的状况开展了焦点课题改善工作,把快速换模、现场实物流调查、8D分析、PDCA、5Y2W2H、防错技术、TPM等精益生产工具和理念导入工作小组的改善之中取得了非常良好的效果;通过对四条生产的流程再造和精益化改善,汽车零部件事业部SC3030车桥桥芯年生产能力达15000辆,操作人员减少32人,工序数减少9序,场地面积节约3900平方米,流转方式变为3-6件小批量流,搬运工人数由过去的12减少到目前的0人,制造周期缩短了50%以上。工程机械事业部缸体加工品质(一次交验合格率)改造后达到8%,物流距离改造后缩短60米,效率(支架总效率)改造后提高14%,场地改造后节约400m平方米。与此同时,公司在冲压件、军品、专用车等事业部已经全面推行了精益生产,以开展焦点课题改善为切入点,引入快速换模、实物流调查、价值流程、工位平衡、TPM、防呆防错等精益生产工具,全面提升了其管理水平和生产效率,取得了显著的改善效果。

实施“ERP”系统 促进管理升级

2008年5月,重庆大江工业公司正式成立了信息系统项目管理组,并聘请了重庆大学王旭教授、郭刚教授、建设空调ERP负责人张国强等为ERP招标评审组成员为系统招、评标把关,同时也明确了公司ERP项目按统一规划、分步实施、分层组织、分级管理的体系进行建设。

继而建立了第一个独立的ERP培训室,ERP项目组先后共培训人员530人,累计1380小时,也为以后公司信息化培训提供了场所。

为将信息化技术融入公司生产经营做好标杆、树立榜样。公司以汽车零部件事业部和与生产直接相关的业务单位为试点,初步搭建起物流、信息流和资金流的“三流合一”信息平台。

汽车零部件事业部于2009年11月25日实施上线后,所有物资部门开始进行物资盘点,在ERP系统中录入期初开账数据,所有车间、供配科、设备工具科、生产一科、生产二科、营销计划部等;共录入数据10736条,金额达1千余万元。

建立了以零部件事业部为核心的共用基础资料系统,物料、供应商、客户、部门、人员、物料清单,工艺路线均可在系统内共享。截止2009年12月30日共分类3391条,录入料品数据91484条、一定程度上提高公司经营管理水平,并逐步改变了传统的生产数据记录方式,将传统的生产制造模式逐步向准时化生产转变。

同时,大江公司也以汽车零部件事业部为试点,理清事业部各部门之间、公司与事业部之间的业务、财务关系,规范和优化生产经营的业务流程。在ERP系统完全实施成功后,将加强生产过程的实时管控能力,实现采购、生产、销售、财务等业务的一体化和集成化,最终达到投入产出比清晰,提升公司决策管理水平的目的。

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