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[大PK]合力多重手段 科学应对水泥脱硝

水泥脱硝作为一项系统工程，影响因素众多，任何单纯强调一种脱硝手段的做法都不具科学性。随着行业脱硝要求的加强，利用多重技术手段，在优化企业资源的同时，提升脱硝效率，实现符合行业健康发展实际的节能减排才是今后水泥工业脱硝的必由之路。

目前，我国水泥工业氮氧化物排放标准为800mg/Nm3，远高于欧洲国家500mg/Nm3的平均排放标准，而据有关统计数据显示，2012年我国实际水泥产量已经达到世界的60%，庞大的水泥产业体积全面加大国内脱硝压力。

有鉴于此，出于实现国家大气环境治理目标考虑，提高氮氧化物排放标准是当前减少水泥工业大气污染的主要方向。

今年8月，福建省出台《水泥工业大气污染排放标准》（DB35/1311-2013），明确规定水泥窑及窑磨一体机二氧化硫与氮氧化物排放浓度限值分别由国家标准的200mg/Nm3、800mg/Nm3调整至100mg/Nm3、400mg/Nm3，成为距今最近的一次地方脱硝标准修订。

在国家层面上，近日国务院出台《大气污染防治行动计划》虽然并未具体限定水泥工业氮氧化物排放标准，但是根据《水泥工业大气污染物排放标准》（征求意见稿）要求，国内水泥行业氮氧化物排放需控制在450mg/Nm3以内，重点区域执行低于350mg/Nm3的排放标准。可见，即将出台的脱硝标准相对于现行标准将大幅提升。

为满足国家脱硝要求，采取必要的脱硝措施成为必要。目前，业内主流脱硝手段分为两种，即工艺改造和SNCR脱硝，但是长期以来，对二者的选取是行业讨论的焦点。

对此，科行集团副总经理陈学功认为，水泥企业在脱硝过程中需要多管齐下。既要注重低氮燃烧，还要注重SNCR的选择，也要注重可替代燃料添加和生活垃圾处置。如此，才能在有效控制脱硝成本的基础上达到国家新的环保标准。

一方面，工艺改造作为一种系统优化手段，不但能有效减少氮氧化物排放，同时显著提升生产运行效率，增强企业竞争力。正如安徽海螺建材设计研究院院长张长乐日前接受中国水泥网记者采访时所说，“工艺改造的作用不仅仅在于降低氮氧化物排放，更重要的是通过技术的革新和系统的升级，对整个工艺环节的节能降耗起到积极作用，将有效推动国内水泥工业的技术升级，对于实现水泥强国战略具有重要意义。”

另一方面，工艺改造毕竟不是一种单纯的脱硝手段，其良好的综合效益不能掩盖脱硝效率不足的缺陷。根据雅苒中国销售技术总监白纯钰的介绍，“欧洲经验丰富的操作员在不过烧的情况下，氮氧化物最多降低10%-15%。而我国，水泥工业基础规模巨大，10%-15%的脱硝率，远远无法满足当前社会减排的需要。”因此，随着我国氮氧化物排放标准的大幅提高，利用SNCR满足水泥工业脱硝将是必然选择。

陈学功的看法，似乎正有效切合了上述两种观点。事实上，将工艺改造与SNCR脱硝相结合，一方面可以全面提升企业生产运行效率；另一方面，经过工艺改造之后，烟气中氮氧化物含量明显降低，不但可以减少SNCR脱硝氨水使用量，控制氨逃逸和运行成本，同时将大大促进水泥产业优化，实现经济环保双向发展。

事实上，虽然近年来SNCR脱硝技术以其运行成本高，存在氨逃逸等问题一直饱受诟病，甚至成为阻碍该工艺推行的关键因素。但是，通过良好的设备质量管理和运行控制，解决运行成本过高以及氨逃逸问题也存在可能。

陈学功表示，除利用工艺改造等手段降低氮氧化物生成量，从而降低SNCR脱硝压力外，在实际脱硝过程中，根据不同的初始排放浓度，选择合理的氨氮比，合理的喷枪位置，合理的喷射量、角度，合理的催化剂孔径，同样可以达到最好脱硝效果，并有效降低运行成本，控制氨逃逸。

据其介绍，近年来，为实现水泥脱硝的长效发展，科行围绕可替代燃料技术、低氮燃烧技术、SNCR脱硝技术等多种节能减排技术，展开技术攻关，已经取得了显著的成绩，为降低脱硝成本，实现环境友好型发展，提供了有效保证。

实际上，水泥脱硝作为一项系统工程，影响因素众多，任何单纯强调一种脱硝手段的做法都不具科学性。随着行业脱硝要求的加强，利用多重技术手段，在优化企业资源的同时，提升脱硝效率，实现符合行业健康发展实际的节能减排才是今后水泥工业脱硝的必由之路。

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